今天我们来聊聊工艺流程,以下6个关于工艺流程的观点希望能帮助到您找到想要的汽车知识。

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工艺流程是什么?

问题一：“工艺流程”是什么意思？ 工艺流程指工业品生产中，从原料到制成成品各项工序安排的程序。 1领料-2取料-3冲孔-4折弯-5焊接-6打磨-7检测-8喷塑-9半成品检测-10入库。 喷涂流程:喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检. 机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验-安装-成品检验-包装-物流 问题二：什么叫工艺流程，工作原理又是什么 工艺流程指工业品生产中，从原料到制成成品各项工序安排的程序。 也称加工流程或生产流程。简称流程。工作原理就是 工作的基本规律。 问题三：工艺流程在生产中的作用是什么 工艺规程（工艺流程）是长期生产和科学实验总结出来的经验，结合具体生产条件而制定的，并通过生产实践不断改进和完善。有了工艺规程就有利于保证产品质量，指导车间的生产工作，便于计划和组织生产，充分发挥设备的利用率。工艺规程是一切生产人员都应该严格执行、认证贯彻的纪律性文件，生产人员不得违反工艺规程或任意改变工艺规程所规定的内容，否则就会影响产品质量，打乱生产秩序。希望对你有帮助。 问题四： *** t工艺流程是什么？ SMT 基本工艺构成要素：丝印（或点胶）--> 贴装 --> （固化） --> 回流焊接 --> 清洗 --> 检测 --> 返修丝印：其作用是将焊膏或贴片胶漏印到PCB的焊盘上，为元器件的焊接做准备。所用设备为丝印机（丝网印刷机），位于SMT生产线的最前端。点胶：它是将胶水滴到PCB的的固定位置上，其主要作用是将元器件固定到PCB板上。所用设备为点胶机，位于SMT生产线的最前端或检测设备的后面。贴装：其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。所用设备为贴片机，位于SMT生产线中丝印机的后面。固化：其作用是将贴片胶融化，从而使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为固化炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。回流焊接：其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为回流焊炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。清洗：其作用是将组装好的PCB板上面的对人体有害的焊接残留物如助焊剂等除去。所用设备为清洗机，位置可以不固定，可以在线，也可不在线。检测：其作用是对组装好的PCB板进行焊接质量和装配质量的检测。所用设备有放大镜、显微镜、在线测试仪（ICT）、飞针测试仪、自动光学检测（AOI）、X-RAY检测系统、功能测试仪等。位置根据检测的需要，可以配置在生产线合适的地方。返修：其作用是对检测出现故障的PCB板进行返工。所用工具为烙铁、返修工作站等。配置在生产线中任意位置。1。一般来说,SMT车间规定的温度为25±3℃。2. 锡膏印刷时,所需准备的材料及工具锡膏、钢板、刮刀、擦拭纸、无尘纸、清洗剂、搅拌刀。3. 一般常用的锡膏合金成份为Sn/Pb合金,且合金比例为63/37。 4. 锡膏中主要成份分为两大部分锡粉和助焊剂。5. 助焊剂在焊接中的主要作用是去除氧化物、破坏融锡表面张力、防止再度氧化。6. 锡膏中锡粉颗粒与Flux(助焊剂)的体积之比约为1:1, 重量之比约为9:1。7. 锡膏的取用原则是先进先出。 8. 锡膏在开封使用时,须经过两个重要的过程回温、搅拌。9. 钢板常见的制作方法为：蚀刻、激光、电铸。 10. SMT的全称是Surface mount(或mounting) technology,中文意思为表面粘着（或贴装）技术。11. ESD的全称是Electro-static discharge, 中文意思为静电放电。12. 制作SMT设备程序时, 程序中包括五大部分, 此五部分为PCB data; Mark data; Feeder data; Nozzle data; Part data。 13. 无铅焊锡Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5的熔点为 217C。14. 零件干燥箱的管制相对温湿度为 > 问题五：并条的工序工艺流程是什么 并条工序的主要任务是： （1）并合：将6-8根棉条并合喂入并条机，制成一根棉条，由于各根棉条的粗段、细段有机会相互重合，改善条子长片段不匀率。生条的重量不匀率约为4.0％左右，经过并合后熟条的重量不匀率应降到1％以下。 （2）牵伸：即将条子抽长拉细到原来的程度，同时经过牵伸改善纤维的状态，使弯钩及卷曲纤维得以进一步伸直平行，使小棉束进一步分离为单纤维。经过改变牵伸倍数，有效的控制熟条的定量，以保证纺出细纱的重量偏差和重量不匀率符合国家标准。 （3）混合：用反复并合的方法进一步实现单纤维的混合，保证条子的混棉成分均匀，稳定成纱质量。由于各种纤维的染色性能不同，采用不同纤维制成的条子，在并条机上并合，可以使各种纤维充分混合，这是保证成纱横截面上纤维数量获得较均匀混合，防止染色后产生色差的有效手段，尤其是在化纤与棉混纺时尤为重要。 （4）成条：将并条机制成的棉条有规则的圈放在棉条筒内，以便搬运存放，供下道工序使用/ 问题六：纺纱的工艺流程是什么 清花梳棉(精梳)并条粗纱细纱络筒 问题七：SMT工艺流程是什么？包括哪些？ SMT 基本工艺构成要素：丝印（或点胶）--> 贴装 --> （固化） --> 回流焊接 --> 清洗 --> 检测 --> 返修丝印：其作用是将焊膏或贴片胶漏印到PCB的焊盘上，为元器件的焊接做准备。所用设备为丝印机（丝网印刷机），位于SMT生产线的最前端。点胶：它是将胶水滴到PCB的的固定位置上，其主要作用是将元器件固定到PCB板上。所用设备为点胶机，位于SMT生产线的最前端或检测设备的后面。贴装：其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。所用设备为贴片机，位于SMT生产线中丝印机的后面。固化：其作用是将贴片胶融化，从而使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为固化炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。回流焊接：其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为回流焊炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。清洗：其作用是将组装好的PCB板上面的对人体有害的焊接残留物如助焊剂等除去。所用设备为清洗机，位置可以不固定，可以在线，也可不在线。检测：其作用是对组装好的PCB板进行焊接质量和装配质量的检测。所用设备有放大镜、显微镜、在线测试仪（ICT）、飞针测试仪、自动光学检测（AOI）、X-RAY检测系统、功能测试仪等。位置根据检测的需要，可以配置在生产线合适的地方。返修：其作用是对检测出现故障的PCB板进行返工。所用工具为烙铁、返修工作站等。配置在生产线中任意位置。1。一般来说,SMT车间规定的温度为25±3℃。2. 锡膏印刷时,所需准备的材料及工具锡膏、钢板、刮刀、擦拭纸、无尘纸、清洗剂、搅拌刀。3. 一般常用的锡膏合金成份为Sn/Pb合金,且合金比例为63/37。 4. 锡膏中主要成份分为两大部分锡粉和助焊剂。5. 助焊剂在焊接中的主要作用是去除氧化物、破坏融锡表面张力、防止再度氧化。6. 锡膏中锡粉颗粒与Flux(助焊剂)的体积之比约为1:1, 重量之比约为9:1。7. 锡膏的取用原则是先进先出。 8. 锡膏在开封使用时,须经过两个重要的过程回温、搅拌。9. 钢板常见的制作方法为：蚀刻、激光、电铸。 问题八：什么是普通淬火工艺？工艺流程是什么？ 将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求。另外淬火还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能，如淬火使永磁钢增强其铁磁性、不锈钢提高其耐蚀性等。淬火工艺主要用于钢件。常用的钢在加热到临界温度以上时，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体。随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体。与钢中其他组织相比，马氏体硬度最高。钢淬火的目的就是为了使它的组织全部或大部转变为马氏体，获得高硬度，然后在适当温度下回火，使工件具有预期的性能。淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。为此必须选择合适的冷却方法。根据冷却方法，淬火工艺分为单液淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火4类。 淬火效果的重要因素，淬火工件硬度要求和检测方法： 淬火工件的硬度影响了淬火的效果。淬火工件一般采用洛氏硬度计，测试HRC硬度。淬火的薄硬钢板和表面淬火工件可测试HRA的硬度。厚度小于0.8mm的淬火钢板、浅层表面淬火工件和直径小于5mm的淬火钢棒，可改用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度。 问题九：请问什么是生产技术，生产工艺，生产流程，这三者的区别是什么 个人觉得是这样区别,希望对你有帮助 生产技术：主要是制造业为了统筹合理利用有效的资源与有关的各种生产技术，针对技术方面而编制的专项方案，确保能更好地在生产过程中，起到良好的指导作用。 生产工艺（Produce Craft）是劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为制成品的方法与过程。 生产流程（Technological process）:从原料到制成品的各项工序安排的程序,由两个及以上的业务步骤，完成一个完整的业务行为的过程，可称之为流程；注意是两个及以上的业务步骤。

工艺流程

工艺流程亦称“加工流程”或“生产流程”。指通过一定的生产设备或管道，从原材料投入到成品产出，按顺序连续进行加工的全过程。 工艺流程的基本内容，就是工人利用劳动工具，改变劳动对象的形状、大小、位置、成分、性能等，使其成为预期产品。 由于不同的工厂的设备生产能力、精度以及工人熟练程度等因素都大不相同，所以对于同一种产品而言，不同的工厂制定的工艺可能是不同的；甚至同一个工厂在不同的时期做的工艺也可能不同。可见，就某一产品而言，生产工艺流程具有不确定性和不唯一性。 扩展资料： 生产工艺流程分为各个层级，不同层级有着不同的受众，关注的重点不同，要求各异。延展咨询认为，基础流程图要求表明主要物料的来龙去脉，描述从原材料至成品所经过的加工环节和设备等； 更细化的流程图则须用符号标明各个环节的关键控制点，甚至具体到产品的工艺参数等，这类流程图是施工的依据，也是操作、运行和维修的指南。 参考资料来源：百度百科-工艺流程

什么是工艺流程？

工艺流程在英文中是“ Process Flow”。工艺和工艺流程，一般是指产品制造阶段的流程；所以也常称为制造工艺流程（Manufacturing Process）。 产品工程流程“Product Engineering Process”则包括了制造以外，从产品设计到包装交货的整个流程。我们可以说，制造工艺流程适用于描述加企业（EMS）的活动，而产品工程流程则更适合于OEM的情况。本文的中心议题就是包含了制造工艺流程的产品工程流程。 一个完整的工艺技术管理平台，其技术流程分主流程和支流程两大部分。主技术流程包括从产品的设计开发、试制、量产、安装交货一直到市场支援的全过程。支流程则包括市场、采购、库存（后勤）、基础工艺研发、设备工程、能源管理、人力资源管理以及质量管理等等各项具体工作。每个支流程和主流程都有直接或间接的相关关系；它们通过主流程而相互影响。

纺织的工艺流程是哪些？

纺织工艺流程包括纺纱工艺和织造工艺两部分。

纺纱工艺流程主要包括：清棉、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱。

织造工艺流程主要包括：络筒、整经、浆纱、穿经、织造、整理。

一、纺纱工艺流程主要设备及任务：

1、清棉工序：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。

2、梳棉机：对清棉工序下机的棉卷经过刺辊、锡林盖板、道夫等工序进行。

分梳、除杂、混合成棉条入筒。

3、精梳工序：

精梳机：

1）除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。

2）梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维。

3）牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。

4、并条工序：

并条机：

1）并合：用6~8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。

2）牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维伸直平行程度。

3）混合：利用并合与牵伸，根据工艺在并条机上进行棉条混合。

4）成条：将圈条做成成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条筒里。

5、粗纱工序：

粗纱机：对并条合成的熟条经过牵伸、加捻，使纱条具有一定的强力，以利于粗纱卷绕，并有助于纱条在细纱机上的退绕。

6、细纱工序：

细纱机：将粗纱牵伸拉细到所需细度，并加捻，形成具有一定捻度和强力的细纱并卷绕在筒管上。

二、织造工艺流程主要设备及任务：

1、络筒工序：

络筒机：是将捻线机上下来的管纱重新卷绕成一定形状、容量大的筒子，同时消除纱线上的杂质和疵点，从而提高后序工序的生产率。

2、整经工序：

整经机：按工艺设计要求，把一定根数的经纱，按规定的长度、幅宽，在一定张力的作用下平行卷绕在经轴上。

3、浆纱工序：

浆纱机：为了让丝的单纤维相互粘结，增加丝的断裂强度，以利于上机的顺利织造。把整好的经轴放在浆纱机上，经过吸浆，通过烘箱烘干。

4、穿经工序：

穿经机：将经轴上的每一根经纱根据工艺设计要求，按照一定的次序穿入综丝和钢筘，并在经纱上插放停经片，已确定织造环节一切顺利。

5、织造工序：

梭织机：将经轴在梭织机上通过梭子导纬纱，按工艺要求交织成坯布，并卷绕成布卷。

工艺流程图

工艺流程图是指用于示意反应过程或化学加工的示意图，在分析产品、人员的运动中，工艺流程图对一步步的顺序提供了有价值的图解。工艺流程图主要利用图形符号的表达方式，能够十分清晰明了的表达工艺流程中各部分原件的结构以及工艺的运行过程。

绘制工艺流程图，有一套基于工业标准的专用图形与符号，包括参与制造与生产过程的泵、离心机、过滤器、电动机等各种设备、流量计、温度空机器等仪表、管道于连接线以及阀门等。运用这些符号，能够将冗长复杂的工艺流程简单化、易懂化。

工艺流程图一般分为以下3种：

1、方案流程图

方案流程图，是工艺流程图设计的第一步，又称全厂总工艺流程图或物料平衡图。方案流程图中，包含生产工艺的一系列设备（加注名称与位号），及工艺物料的流程（带箭头实线表示），整体描述了生产工艺的过程。方案流程图的绘制一般没有严格规定，是后续设计阶段的基础与参考大纲。

2、物料流程图

物料流程图是在上述方案流程图的基础上，增加了表示各物料的种类、流量、流向、以及设备特性数据的表格，描述工艺过程中的物料的具体流程。

3、工艺管道仪表流程图(PID-Piping & Instrument Diagram)

管道仪表流程图则是以物料流程图为基础，运用统一规定的图形符号，更加详细地描述管道如何将工艺设备连接、以及工艺流程如何运作。

产品生产工艺流程

　　产品生产的工艺流程是怎样的，产品生产的管理制度是怎样。以下是我为大家整理的关于产品生产工艺流程，给大家作为参考，欢迎阅读! 　　产品生产工艺流程 　　一、 目地 　　使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。 　　二、 适用范围 　　适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。 　　三、 职责 　　3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的图样和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。 　　3.2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。 　　3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。 　　3.4生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并提供新产品试生产所需设备、场地及人员。 　　3.5品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证工作，同时验证工装模具、夹具等。 　　四、工作程序 　　4.1试生产准备 　　4.1.1工艺评审 　　⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施; 　　⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度，新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定; ⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审核，对文件夹的符合性进行验证。 　　4.1.2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括： 　　⑴总装图，零部件图; 　　⑵产品BOM; 　　⑶包装式样书，组装说明书; 　　⑷检验规范。 　　4.1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。 　　4.1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。 　　4.1.5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。 　　4.1.6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生产部、技术部及相关部门组织解决。 　　4.2试生产准备状态的检查 　　新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工。 　　4.3试生产的控制 　　4.3.1试生产过程的控制应按《过程控制程序》进行。 　　4.3.2试生产过程中，技术工程科人员应对试生产过程中出现的问题认真分析， 　　及时提出纠正措施，保证试生产的顺利进行。 　　4.4试生产过程的首件鉴定 　　品保部组织有关人员对试生产中的首件进行首件鉴定，以验证鉴定工艺文件和工艺装备的正确性、可行性，符合要求后才能投入批量生产，保证试生产的顺利进行，同时会同生产部完成对工装模具、夹具的验证，出具工装模具验证单。 　　4.5经过小批量生产，由项目组有关人员进行产品质量评审 　　评审内容：⑴产品的各项性能指标是否达到了设计要求; 　　⑵产品性能的稳定性、一致性、可生产性和环境适应性; ⑶试生产中出现的缺陷、故障分析和处理情况; 　　⑷新技术、新工艺、新设备的采用效果。 　　通过评审，工艺技术人员应对试生产过程中发现的设计、工艺缺陷进行归纳总结，制定改进措施，同时修改相关的产品图样、BOM及工艺文件等，并将以上形成的技术文件和资料按《文件和资料控制程序》及《文件和资料归档管理程序》完成管理、归档工作。 　　产品生产工艺流程操作管理 　　一、总则： 　　1、工艺是产品生产方法的指南，是计划、调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据。是优质、高效、低耗和安全生产的重要保证手段。 　　2、工艺工作由生产技术部负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。 　　3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工装标准化，通用化的原则。 　　二、制度： 　　1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。 　　2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。 　　3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由技术部长签字方可生效。 　　5、凡是工艺文件出现的差错，应由技术部负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，并追查责任事故。 　　6、工艺员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行情况。 　　7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术部负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。 　　8、技术人员对工艺文件、图纸的修改，除下达修改通知单外还应对全公司新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。 　　产品生产过程分类 　　可将生产过程划分为以下四个过程： 　　1、技术准备过程：产品设计、工艺设计、工艺装备的设计与制造、标准化工作、定额工作、调整劳动组织和设备的平面布置、原材料与协作件的准备等。 　　2、基本生产过程：与构成产品直接有关的生产活动。毛坯制造、零部件制造、整机装配。 　　3、辅助生产过程：为保证基本生产而进行的。动力工具的生产，设备维修以及维修用备件的生产等。

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